Актуальные направления развития технологии судоремонта на основе новейших достижений науки и техники:
- плазменная резка цветных металлов и высоколигированных сталей;
- безударная правка тонколистовых конструкций;
- жидкая штамповка;
- окраска корпусов судов с применением преобразователей ржавчины и поверхностно-активных веществ;
- индукционный нагрев деталей при их разборке и сборке;
- установка главных дизелей и вспомогательных механизмов на судовые фундаменты с использованием полимерных материалов без подгонки клиньев, развёртывания отверстий под напряжённую посадку болтов;
- мойка теплообменных аппаратов и трубопроводов химическими средствами;
- восстановление сопрягаемых поверхностей с помощью эластомеров или Belzona;
- испытание судового оборудования с помощью имитационных устройств;
- перспективным является метод окраски деталей в электростатическом поле с подогревом краски, что особенно эффективно при низкой температуре окружающей среды (уменьшается расход краски и продолжительность сушки, улучшаются качество покрытия и гигиенические условия труда);
- создание механизированных стендов для разборки, дефектоскопии, сборки и испытаний судовых механизмов:
- обеспечение судоремонтных предприятий оборудованием для гидродинамической очистки корпусов судов, внутренних полостей теплообменных аппаратов, якорных цепей и т.п.;
- внедрение на судоремонтных предприятиях промышленных роботов для механизации сварочных (типа «Ученик»), литейных, кузнечных и погрузочно-разгрузочных работ.
При внедрении новой технологии отдаётся предпочтение экономичным и технологическим процессам. Например, перевод сварки на импульсные режимы позволяет снизить расход материалов и электроэнергии до 40%. Поверхностное упрочнение и восстановление деталей методами порошкового напыления увеличивает срок их эксплуатации в 2,0-2,5 раза. Изготовление деталей с использованием прогрессивных методов формообразования (штамповка, точное литьё и т.п.) снижает трудоёмкость и расход материалов в 1,5-2,0 раза.
- плазменная резка цветных металлов и высоколигированных сталей;
- безударная правка тонколистовых конструкций;
- жидкая штамповка;
- окраска корпусов судов с применением преобразователей ржавчины и поверхностно-активных веществ;
- индукционный нагрев деталей при их разборке и сборке;
- установка главных дизелей и вспомогательных механизмов на судовые фундаменты с использованием полимерных материалов без подгонки клиньев, развёртывания отверстий под напряжённую посадку болтов;
- мойка теплообменных аппаратов и трубопроводов химическими средствами;
- восстановление сопрягаемых поверхностей с помощью эластомеров или Belzona;
- испытание судового оборудования с помощью имитационных устройств;
- перспективным является метод окраски деталей в электростатическом поле с подогревом краски, что особенно эффективно при низкой температуре окружающей среды (уменьшается расход краски и продолжительность сушки, улучшаются качество покрытия и гигиенические условия труда);
- создание механизированных стендов для разборки, дефектоскопии, сборки и испытаний судовых механизмов:
- обеспечение судоремонтных предприятий оборудованием для гидродинамической очистки корпусов судов, внутренних полостей теплообменных аппаратов, якорных цепей и т.п.;
- внедрение на судоремонтных предприятиях промышленных роботов для механизации сварочных (типа «Ученик»), литейных, кузнечных и погрузочно-разгрузочных работ.
При внедрении новой технологии отдаётся предпочтение экономичным и технологическим процессам. Например, перевод сварки на импульсные режимы позволяет снизить расход материалов и электроэнергии до 40%. Поверхностное упрочнение и восстановление деталей методами порошкового напыления увеличивает срок их эксплуатации в 2,0-2,5 раза. Изготовление деталей с использованием прогрессивных методов формообразования (штамповка, точное литьё и т.п.) снижает трудоёмкость и расход материалов в 1,5-2,0 раза.
Фантастика,У НАС НА Янтаре о таком и не слышали
ОтветитьУдалить