Режимы резки определяются давлением кислорода и горючего газа, номером мундштука — внутреннего и наружного, скоростью резки, расстоянием от мундштука до поверхности металла. Для каждой толщины или группы толщин разрезаемой стали существуют свои режимы резки, отличающиеся одни от других.
Из газов-заменителей ацетилена для кислородной резки в судостроении чаще применяют пропан-бутан. Он отличается от ацетилена меньшей температурой пламени. Подогрев им более длительный, чем ацетиленом. При установившемся режиме различий в скорости резки не наблюдается. Для работы на пропан-бутане мундштук подогревательного пламени берется на номер больше, чем при резке на ацетилене.
Наряду с некоторыми недостатками резка газами-заменителями по сравнению с ацетиленово-кис-лородной имеет некоторые преимущества: отсутствует оплавление кромок, обеспечивается чистота кромок.
Рис. 87. Расположение штрихов на кромках реза в зависимости от скорости резки: а — при пониженной; б — при нормальной; в — при повышенной.
Для получения чистого реза резак должен перемещаться равномерно. При малой скорости резки след струи кислорода (штрихи на поверхности реза) расположен перпендикулярно поверхности металла (рис. 87). С увеличением скорости штрихи отклоняются назад. Рез имеет сужение книзу. При дальнейшем увеличении скорости процесс резки может прекратиться.
Чистоту поверхности реза проверяют наружным осмотром, на рабочих местах вывешивают эталоны-образцы. Это, а также повышение чистоты кислорода до 99,7—99,9 % способствует повышению качества реза.
Допустимая глубина выхватов и гребешков на толщинах 5—25 мм — не более 1 мм. Средняя ширина реза для толщин 5—25 мм — от 2 до 4 мм.
Начиная резку, рабочий, держит в руках резак с отрегулированным пламенем, направляет его на предполагаемую точку начала реза; разогрев металл до соломенно-желтого цвета, он включает режущий кислород; при появлении снопа искр с обратной стороны реза начинает перемещать резак вдоль линии реза. Время подогрева металла зависит от его толщины и при правильном подогревающем пламени составит около 5—10 с для толщины 10—12 мм; для толщины до 100 мм время разогрева может достигнуть 30 с.
Рез обычно начинают с кромки детали или листа. В процессе резки следует поддерживать постоянным расстояние от мундштука до металла. С ростом мощности пламени это расстояние увеличивают, так как возрастают размеры ядра подогревающего пламени. Практически расстояние от конца мундштука до поверхности металла примерно на 2 мм больше высоты ядра пламени. Уменьшение или увеличение этого расстояния не влияет на скорость резки. Слишком близкое расположение мундштука к металлу приводит к оплавлению кромок реза. Увеличение расстояния от мундштука до металла обусловливает более широкий рез.
Положение резака в процессе резки металла должно обеспечивать вертикальность струи режущего кислорода и перпендикулярность ее относительно поверхности разрезаемого металла. С увеличением толщины металла резак следует устанавливать под углом 15—25° от вертикали, чтобы пламя было направлено вперед по движению резака. Это необходимо для устранения рисок на поверхности реза.
Скорость резки зависит от толщины разрезаемого металла (чем толще металл, тем меньше скорость резки) и чистоты кислорода, применяемого при резке. Присутствие влаги в кислороде снижает скорость резки, ухудшает ее качество.
Определить правильность выбранной скорости резки можно по снопу искр, вылетающих из-под детали. Если скорость нормальная, он падает вертикально, с небольшим отклонением назад. При уменьшении скорости резки искры летят больше вперед, а при слишком большой скорости сноп искр искривляется назад (рис. 88).
Рис. 88. Определение скорости резки по направлению потока искр: а — нормальная скорость; б — замедленная скорость; в — повышенная скорость резки.
Из газов-заменителей ацетилена для кислородной резки в судостроении чаще применяют пропан-бутан. Он отличается от ацетилена меньшей температурой пламени. Подогрев им более длительный, чем ацетиленом. При установившемся режиме различий в скорости резки не наблюдается. Для работы на пропан-бутане мундштук подогревательного пламени берется на номер больше, чем при резке на ацетилене.
Наряду с некоторыми недостатками резка газами-заменителями по сравнению с ацетиленово-кис-лородной имеет некоторые преимущества: отсутствует оплавление кромок, обеспечивается чистота кромок.
Для получения чистого реза резак должен перемещаться равномерно. При малой скорости резки след струи кислорода (штрихи на поверхности реза) расположен перпендикулярно поверхности металла (рис. 87). С увеличением скорости штрихи отклоняются назад. Рез имеет сужение книзу. При дальнейшем увеличении скорости процесс резки может прекратиться.
Чистоту поверхности реза проверяют наружным осмотром, на рабочих местах вывешивают эталоны-образцы. Это, а также повышение чистоты кислорода до 99,7—99,9 % способствует повышению качества реза.
Допустимая глубина выхватов и гребешков на толщинах 5—25 мм — не более 1 мм. Средняя ширина реза для толщин 5—25 мм — от 2 до 4 мм.
Начиная резку, рабочий, держит в руках резак с отрегулированным пламенем, направляет его на предполагаемую точку начала реза; разогрев металл до соломенно-желтого цвета, он включает режущий кислород; при появлении снопа искр с обратной стороны реза начинает перемещать резак вдоль линии реза. Время подогрева металла зависит от его толщины и при правильном подогревающем пламени составит около 5—10 с для толщины 10—12 мм; для толщины до 100 мм время разогрева может достигнуть 30 с.
Рез обычно начинают с кромки детали или листа. В процессе резки следует поддерживать постоянным расстояние от мундштука до металла. С ростом мощности пламени это расстояние увеличивают, так как возрастают размеры ядра подогревающего пламени. Практически расстояние от конца мундштука до поверхности металла примерно на 2 мм больше высоты ядра пламени. Уменьшение или увеличение этого расстояния не влияет на скорость резки. Слишком близкое расположение мундштука к металлу приводит к оплавлению кромок реза. Увеличение расстояния от мундштука до металла обусловливает более широкий рез.
Положение резака в процессе резки металла должно обеспечивать вертикальность струи режущего кислорода и перпендикулярность ее относительно поверхности разрезаемого металла. С увеличением толщины металла резак следует устанавливать под углом 15—25° от вертикали, чтобы пламя было направлено вперед по движению резака. Это необходимо для устранения рисок на поверхности реза.
Скорость резки зависит от толщины разрезаемого металла (чем толще металл, тем меньше скорость резки) и чистоты кислорода, применяемого при резке. Присутствие влаги в кислороде снижает скорость резки, ухудшает ее качество.
Определить правильность выбранной скорости резки можно по снопу искр, вылетающих из-под детали. Если скорость нормальная, он падает вертикально, с небольшим отклонением назад. При уменьшении скорости резки искры летят больше вперед, а при слишком большой скорости сноп искр искривляется назад (рис. 88).
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.