Эти методы дефектоскопии применяют для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и др.) на
коленчатых валах, гребных валах, баллерах рулей и т.д.
Магнитные методы дефектоскопии разделяют на
магнитно-порошковый и магнитно-индукционный.
Наибольшее распространение получил магнитно-порошковый метод.
Он позволяет выявлять трещины с шириной раскрытия 0,001 мм и более. Сущность
этого метода заключается в намагничивании проверяемой детали и насыпании на её
поверхность железного порошка (сухой способ), либо в погружении намагниченной
детали в ванну, заполненную смесью обезвоженного керосина с железным порошком,
находящемся во взвешенном состоянии (мокрый способ). Порошок намагничивается и
притягивается к краям дефекта, как к полюсам магнита. Частицы порошка,
собираясь над трещиной, образуют на поверхности детали осадок порошка в виде
«жилки», ширина которой может достичь 100-кратной ширины дефекта. По оседанию
порошка определяют наличие дефекта, его форму и расположение.
Мокрый способ даёт лучшие результаты при выявлении мелких
поверхностных трещин.
Магнитные порошки изготавливают из окислов железа, подвергаемых восстановительному обжигу (без доступа воздуха) при температуре 800-900°С.
Для намагничивания детали применяют полюсное, циркулярное и
комбинированное намагничивание. Можно применять постоянный магнит или
электромагнит со стальным сердечником, помещать деталь в соленоид или
прокладывать по ней проводник.
Для намагничивания деталей используют постоянный и переменный
ток.
После проверки магнитно-порошковым методом деталь размагничивают.
Для этого деталь помещают в переменное магнитное поле напряжённостью 150-200 э,
затем плавно, в течение 10-15 минут, при помощи реостата уменьшают его до нуля,
или деталь постепенно удаляют из магнитного поля. Если деталь имеет большие
габариты и массу, на неё наматывают кабель длиной 5-10 метров сечением 100-200
мм2, который присоединяют к контактам трансформатора, а затем под
током кабель снимают с детали.
Для размагничивания деталей применяют как постоянный, так и
переменный ток любой частоты.
Степень намагничивания и размагничивания детали можно определить
по отклонению стрелки компаса. Если стрелка на расстоянии 0,5 м от детали
отклоняется, деталь считается размагниченной. При этом деталь располагают в
направлении восток-запад, чтобы исключить влияние земного магнетизма.
Отечественная промышленность выпускает различные стационарные(МД-10ПМ) и переносные (ПМД-70, МД-50П) дефектоскопы, которые применяют для
магнитной дефектоскопии деталей судовых механизмов.
Дефектоскоп МД-50П разработан на уровне лучших мировых образцов.
Для контроля резьбовых участков шпилек, штоков и т.д.
рекомендуется электромагнитный дефектоскоп МД-40К, а для обнаружения поверхностных трещин в зубьях цилиндрических зубчатых колёс крупного модуля (4, 5,6, 8 мм) —
магнитно-феррозондовый дефектоскоп МД-41.
Магнитно-индукционный, или метод вихревых токов — на
этом принципе основан вихретоковый дефектоскоп, включающий две катушки, одна
из которых индуктирующая, намагничивает деталь, а вторая — индуктируемая—
выявляет дефекты.
С помощью вихретоковых приборов выявляют поверхностные и
подповерхностные дефекты деталей, изготовленных из чёрных и цветных металлов,
из магнитных и не магнитных материалов.
Отечественная промышленность выпускает портативный вихретоковый
дефектоскоп марки ППД-1МУ.
Смотрите также:
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.