Магнитные методы дефектоскопии.

Эти методы дефектоскопии применяют для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и др.) на коленчатых валах, гребных валах, баллерах рулей и т.д.

Магнитные методы дефектоскопии разделяют на магнитно-порошковый и магнитно-индукционный.

Наибольшее распространение получил магнитно-порошковый метод. Он позволяет выявлять трещины с шириной раскрытия 0,001 мм и более. Сущность этого метода заключается в намагничивании проверяемой детали и насыпании на её поверхность железного порошка (сухой способ), либо в погружении намагниченной детали в ванну, заполненную смесью обезвоженного керосина с железным порошком, находящемся во взвешенном состоянии (мокрый способ). Порошок намагничивается и притягивается к краям дефекта, как к полюсам магнита. Частицы порошка, собираясь над трещиной, образуют на поверхности детали осадок порошка в виде «жилки», ширина которой может достичь 100-кратной ширины дефекта. По оседанию порошка определяют наличие дефекта, его форму и расположение.

Мокрый способ даёт лучшие результаты при выявлении мелких поверхностных трещин.

Магнитные порошки изготавливают из окислов железа, подвергаемых восстановительному обжигу (без доступа воздуха) при температуре 800-900°С.

Для намагничивания детали применяют полюсное, циркулярное и комбинированное намагничивание. Можно применять постоянный магнит или электромагнит со стальным сердечником, помещать деталь в соленоид или прокладывать по ней проводник.

Для намагничивания деталей используют постоянный и переменный ток.

После проверки магнитно-порошковым методом деталь размагничивают. Для этого деталь помещают в переменное магнитное поле напряжённостью 150-200 э, затем плавно, в течение 10-15 минут, при помощи реостата уменьшают его до нуля, или деталь постепенно удаляют из магнитного поля. Если деталь имеет большие габариты и массу, на неё наматывают кабель длиной 5-10 метров сечением 100-200 мм², который присоединяют к контактам трансформатора, а затем под током кабель снимают с детали.

Для размагничивания деталей применяют как постоянный, так и переменный ток любой частоты.

Степень намагничивания и размагничивания детали можно определить по отклонению стрелки компаса. Если стрелка на расстоянии 0,5 м от детали отклоняется, деталь считается размагниченной. При этом деталь располагают в направлении восток-запад, чтобы исключить влияние земного магнетизма.

Отечественная промышленность выпускает различные стационарные(МД-10ПМ) и переносные (ПМД-70, МД-50П) дефектоскопы, которые применяют для магнитной дефектоскопии деталей судовых механизмов.

Дефектоскоп МД-50П разработан на уровне лучших мировых образцов.

Для контроля резьбовых участков шпилек, штоков и т.д. рекомендуется электромагнитный дефектоскоп МД-40К, а для обнаружения поверхностных трещин в зубьях цилиндрических зубчатых колёс крупного модуля (4, 5,6, 8 мм) — магнитно-феррозондовый дефектоскоп МД-41.

Магнитно-индукционный, или метод вихревых токов — на этом принципе основан вихретоковый дефектоскоп, включающий две катушки, одна из которых индуктирующая, намагничивает деталь, а вторая — индуктируемая— выявляет дефекты.

С помощью вихретоковых приборов выявляют поверхностные и подповерхностные дефекты деталей, изготовленных из чёрных и цветных металлов, из магнитных и не магнитных материалов.

Отечественная промышленность выпускает портативный вихре­токовый дефектоскоп марки ППД-1МУ.

Смотрите также:

Гидравлический и воздушный методы дефектоскопии.

Капиллярные методы дефектоскопии.

Радиационные методы дефектоскопии.

Звуковой и ультразвуковой методы дефектоскопии.