Нормальное прилегание цапфы к несущей поверхности подшипника обеспечивается на дуге 110-120 C, то есть практически рабочая часть несущей поверхности подшипника не выходит за 20-25 мм выше верхних маслораздаточных канавок.
Схема толстостенного крейцкопфного подшипника:
1 — место подгонки несущей поверхности; 2 — нерабочая часть.
Если прилегание цапф поперечины крейцкопфа к несущей поверхности подшипников не отвечает техническим условиям, то проверяют прилегание опорной поверхности корпуса подшипника к верхней пятке шатуна. Качество прилегания проверяют пластинами щупа и на краску. Пластина щупа толщиной 0,03 мм не должна входить более чем на 10 мм между сопрягаемыми поверхностями. Качество прилегания на краску должно быть не менее трёх пятен на квадрат со стороной 25 мм.
Трещины, выкрашивание и подплавления антифрикционного металла вырубают зубилом. Подшипник нагревают паяльной лампой, эти места лудят и наплавляют баббитом Б-83.
Замкнутые трещины и выкрашивание баббита на несущей поверхности подшипника ремонтируют путём наплавки баббита с последующей подгонкой шабрением. Клинообразные скосы в районе масляных канавок (глубиной 0,1 мм и шириной 5 мм), которые должны обеспечивать нормальный выход и равномерное распределение смазки обычно (через 2-3 тыс. ч) уменьшаются или совсем исчезают, особенно в нижней части подшипника. Для продления работы подшипников ДВМП увеличило глубину скоса до 0,20 мм, а ширину — до 7 мм, что дало положительный результат. Следовательно, скосы и масляные зазоры следует регулярно восстанавливать.
Подгонку подшипника по цапфе производят шабрением на краску.
Подгонка несущей поверхности крейцкопфных подшипников к цапфам поперечины крейцкопфа имеет некоторые особенности обусловленные работой крейцкопфного механизма.
Во время действия максимального давления сгорания (Pz), детали крейцкопфного механизма деформируются. Поперечина крейцкопфа прогибается в средней части вниз.
Толстостенным подшипникам перед устранением дефектов искусственно создают наклон на внешние стороны путём установки прокладок толщиной 0,02-0,04 мм между верхней пяткой шатуна и нижними опорами корпусов подшипников.
Схема установки прокладок под нижнюю часть (кормовую и носовую) крейцкопфного толстостенного подшипника при его подгонке:
С — ширина прокладки; В — толщина прокладки.
Размеры прокладок приведены в таблице:
Размеры прокладок (В — толщина, С — ширина), мм
После подгонки подшипников по шейкам крейцкопфа прокладки убирают.
Если подшипники тонкостенные, то шабрить рабочую поверхность подшипника и корпуса не рекомендуется.
Разрешается снять шабером твёрдые частицы, которые вдавились в антифрикционный слой подшипника. После приработки нередко гальванический слой исчезает с наиболее нагружённых участков поверхности подшипника. Это нормальное явление, и оно не должно означать, что вкладыш необходимо менять. Гальванический слой, который выдавливается в масляные клинья, или который отошел на небольших участках, необходимо тщательно снять с помощью шабера.
Перед сборкой крейцкопфных подшипников необходимо разделать кромки масляных канавок согласно рекомендациям завода-строителя. Если рекомендаций нет, то их разделывают следующим образом. Шабером снимают кромки масляных канавок под углом 10-15 градусов, или по радиусу 4-6 мм. Шабрят края масляных холодильников и края масляных каналов для снятия острых кромок.
При сборке подшипников устанавливают масляные зазоры.
Если разность масляных зазоров с носа и кормы превышает 0,06 мм, то верхнюю половину подшипника шабрят с уклоном в нос или в корму. Подшипник собирают, проверяют масляный зазор и, при наличии дефекта, его разбирают, подгоняют по калибру на краску, добиваясь хорошего прилегания, промывают, протирают насухо и собирают его окончательно. Снова измеряют зазоры и результаты заносят в формуляр.
Схема толстостенного крейцкопфного подшипника:
1 — место подгонки несущей поверхности; 2 — нерабочая часть.
Если прилегание цапф поперечины крейцкопфа к несущей поверхности подшипников не отвечает техническим условиям, то проверяют прилегание опорной поверхности корпуса подшипника к верхней пятке шатуна. Качество прилегания проверяют пластинами щупа и на краску. Пластина щупа толщиной 0,03 мм не должна входить более чем на 10 мм между сопрягаемыми поверхностями. Качество прилегания на краску должно быть не менее трёх пятен на квадрат со стороной 25 мм.
Трещины, выкрашивание и подплавления антифрикционного металла вырубают зубилом. Подшипник нагревают паяльной лампой, эти места лудят и наплавляют баббитом Б-83.
Замкнутые трещины и выкрашивание баббита на несущей поверхности подшипника ремонтируют путём наплавки баббита с последующей подгонкой шабрением. Клинообразные скосы в районе масляных канавок (глубиной 0,1 мм и шириной 5 мм), которые должны обеспечивать нормальный выход и равномерное распределение смазки обычно (через 2-3 тыс. ч) уменьшаются или совсем исчезают, особенно в нижней части подшипника. Для продления работы подшипников ДВМП увеличило глубину скоса до 0,20 мм, а ширину — до 7 мм, что дало положительный результат. Следовательно, скосы и масляные зазоры следует регулярно восстанавливать.
Подгонку подшипника по цапфе производят шабрением на краску.
Подгонка несущей поверхности крейцкопфных подшипников к цапфам поперечины крейцкопфа имеет некоторые особенности обусловленные работой крейцкопфного механизма.
Во время действия максимального давления сгорания (Pz), детали крейцкопфного механизма деформируются. Поперечина крейцкопфа прогибается в средней части вниз.
Толстостенным подшипникам перед устранением дефектов искусственно создают наклон на внешние стороны путём установки прокладок толщиной 0,02-0,04 мм между верхней пяткой шатуна и нижними опорами корпусов подшипников.
Схема установки прокладок под нижнюю часть (кормовую и носовую) крейцкопфного толстостенного подшипника при его подгонке:
С — ширина прокладки; В — толщина прокладки.
Размеры прокладок приведены в таблице:
Размеры прокладок (В — толщина, С — ширина), мм
После подгонки подшипников по шейкам крейцкопфа прокладки убирают.
Если подшипники тонкостенные, то шабрить рабочую поверхность подшипника и корпуса не рекомендуется.
Разрешается снять шабером твёрдые частицы, которые вдавились в антифрикционный слой подшипника. После приработки нередко гальванический слой исчезает с наиболее нагружённых участков поверхности подшипника. Это нормальное явление, и оно не должно означать, что вкладыш необходимо менять. Гальванический слой, который выдавливается в масляные клинья, или который отошел на небольших участках, необходимо тщательно снять с помощью шабера.
Перед сборкой крейцкопфных подшипников необходимо разделать кромки масляных канавок согласно рекомендациям завода-строителя. Если рекомендаций нет, то их разделывают следующим образом. Шабером снимают кромки масляных канавок под углом 10-15 градусов, или по радиусу 4-6 мм. Шабрят края масляных холодильников и края масляных каналов для снятия острых кромок.
При сборке подшипников устанавливают масляные зазоры.
Если разность масляных зазоров с носа и кормы превышает 0,06 мм, то верхнюю половину подшипника шабрят с уклоном в нос или в корму. Подшипник собирают, проверяют масляный зазор и, при наличии дефекта, его разбирают, подгоняют по калибру на краску, добиваясь хорошего прилегания, промывают, протирают насухо и собирают его окончательно. Снова измеряют зазоры и результаты заносят в формуляр.
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.