На промысловых и морских судах эксплуатируются водокольцевые вакуумные насосы с целью обслуживания вакуумных испарителей и центробежных насосов (для обеспечения сухого всасывания).
Водокольцевой насос — механический вакуумный насос, в котором вращается эксцентрично посаженное колесо с радиальными лопастями. Вода, под действием центробежных сил, отбрасывается к стенке корпуса, образуя водяное кольцо и рабочую камеру насоса (свободное от воды серповидное пространство внутри кольца). Воздух откачивается в результате изменения объёма каждой из ячеек между лопастями ротора. Одноступенчатый вакуумный насос обеспечивает вакуум 2 КПа (15 мм рт. ст.).
Схема водокольцевого насоса прямого действия:
1 — корпус; 2 — крышка; 3 — ротор-вал; 4 — всасывающий патрубок; 5 — нагнетательный патрубок; 6 — водяное кольцо.
Техническое обслуживание. Если насос является первой ступенью центробежного самовсасывающего насоса, его подготовка к действию и обслуживание выполняется в комплексе с основным агрегатом. Техническое обслуживание насоса рекомендуется проводить после его наработки 3600 часов.
Дефектоскопия и ремонт. Характерные дефекты у водокольцевых насосов: коррозионно-эрозионные разрушение кромок лопастей рабочего колеса, корпуса насоса, уплотнительных колец между корпусом и ступицей колеса, вала; задиры; изнашивание шеек вала и подшипников; изгиб вала; ослабление посадки рабочего колеса на валу; нарушение плоскостности мест разъёма, присоединения фланцев.
Корпус насоса может иметь неплотности в местах разъёма из-за деформации и коррозии. При деформации плоскостей разъёма более 0,4-0,5 мм, их фрезеруют или протачивают и доводят шабрением на краску с точностью не менее 8 пятен на квадрат 25 на 25 мм, а щуп 0,05 мм закусывает.
После подгонки плоскостей разъёма собранный корпус устанавливают на станке и проверяют отверстия под уплотнительные кольца на овальность.
При овальности отверстия более 0,3-0,5 мм производят проточку под ремонтный размер. Допускается увеличение диаметра в следующих пределах: под вкладыши подшипников до 3%, под уплотнительные кольца — до 1,5%, для остальных элементов — до 0,5%.
При выполнении указанных работ необходимо обеспечить параллельность оси проточки к плоскости разъёма корпуса с допуском не более 0,05 мм на 1м длины вала. При этом смещение оси не должно превышать 0,2 мм.
Трещины в стальных корпусах заваривают (чугунные корпуса заваривать не рекомендуется).
Ремонт с возможной заменой отдельных элементов насоса рекомендуется проводить после 7200 часов его эксплуатации.
После ремонта корпус насоса подвергают гидравлическому испытанию на полуторное рабочее давление.
Ремонт вала связан с уменьшением его диаметра в месте посадки рабочего колеса, появлением трещин на шейках, деформацией вала и т.д. Вал при наличии трещин заменяют. При наличии деформации вала, не превышающей 0,5 мм, его правят в холодном состоянии механическим способом, а при большей деформации его правят с подогревом.
Шейку вала, имеющую риски, задиры, овальность, протачивают и шлифуют, при условии, что уменьшение не превысит 5% номинального диаметра. Допускаемая овальность и конусообразность не должны превышать 0,02 мм.
Часто вал изнашивается в местах сальниковых уплотнений. При уменьшении диаметра вала более 5% номинальной величины (при диаметре до 50 мм) вал заменяют. При диаметре валов более 50 мм можно проводить ремонт напрессовкой на вал втулки с толщиной стенки 4-5 мм.
Рабочее колесо насоса имеет такие характерные дефекты, как коррозия лопастей, ослабление посадки на валу, выработка в шпоночных канавках. Язвины на лопастях до 1мм устраняют спиливанием, при условии, что уменьшение толщины лопастей не превысит 15% номинальной величины. Допускается наплавка поражённых мест с применением газовых горелок.
Дефектные шпоночные канавки фрезеруют под больший размер на валу и рабочем колесе с изготовлением и подгонкой новой шпонки.
Посадочное место ступицы не рекомендуют наплавлять, так как данный способ не даёт хороших результатов в связи с появлением в лопастях внутренних напряжений, которые приводят к образованию трещин. После установки и пригонки на вал нового колеса рекомендуется проводить статическую балансировку.
Наружные повреждения втулок устраняют проточкой — при этом допускается уменьшение диаметра до 20% номинального. Новые втулки напрессовывают на вал с предварительным подогревом в масле до температуры 200 С.
Втулки подшипников заменяют на новые, если зазор между ними и шейкой вала превышает четырёхкратное значение монтажного зазора, указанного в инструкции завода-изготовителя.
После окончания ремонта насос собирают, обеспечивая установленные радиальные и осевые зазоры между рабочим колесом и корпусом. Собранный насос подвергают гидравлическому испытанию на герметичность в течение 10 минут давлением 0,3 МПа, а затем проверяют его в работе.
Водокольцевой насос — механический вакуумный насос, в котором вращается эксцентрично посаженное колесо с радиальными лопастями. Вода, под действием центробежных сил, отбрасывается к стенке корпуса, образуя водяное кольцо и рабочую камеру насоса (свободное от воды серповидное пространство внутри кольца). Воздух откачивается в результате изменения объёма каждой из ячеек между лопастями ротора. Одноступенчатый вакуумный насос обеспечивает вакуум 2 КПа (15 мм рт. ст.).
Схема водокольцевого насоса прямого действия:
1 — корпус; 2 — крышка; 3 — ротор-вал; 4 — всасывающий патрубок; 5 — нагнетательный патрубок; 6 — водяное кольцо.
Техническое обслуживание. Если насос является первой ступенью центробежного самовсасывающего насоса, его подготовка к действию и обслуживание выполняется в комплексе с основным агрегатом. Техническое обслуживание насоса рекомендуется проводить после его наработки 3600 часов.
Дефектоскопия и ремонт. Характерные дефекты у водокольцевых насосов: коррозионно-эрозионные разрушение кромок лопастей рабочего колеса, корпуса насоса, уплотнительных колец между корпусом и ступицей колеса, вала; задиры; изнашивание шеек вала и подшипников; изгиб вала; ослабление посадки рабочего колеса на валу; нарушение плоскостности мест разъёма, присоединения фланцев.
Корпус насоса может иметь неплотности в местах разъёма из-за деформации и коррозии. При деформации плоскостей разъёма более 0,4-0,5 мм, их фрезеруют или протачивают и доводят шабрением на краску с точностью не менее 8 пятен на квадрат 25 на 25 мм, а щуп 0,05 мм закусывает.
После подгонки плоскостей разъёма собранный корпус устанавливают на станке и проверяют отверстия под уплотнительные кольца на овальность.
При овальности отверстия более 0,3-0,5 мм производят проточку под ремонтный размер. Допускается увеличение диаметра в следующих пределах: под вкладыши подшипников до 3%, под уплотнительные кольца — до 1,5%, для остальных элементов — до 0,5%.
При выполнении указанных работ необходимо обеспечить параллельность оси проточки к плоскости разъёма корпуса с допуском не более 0,05 мм на 1м длины вала. При этом смещение оси не должно превышать 0,2 мм.
Трещины в стальных корпусах заваривают (чугунные корпуса заваривать не рекомендуется).
Ремонт с возможной заменой отдельных элементов насоса рекомендуется проводить после 7200 часов его эксплуатации.
После ремонта корпус насоса подвергают гидравлическому испытанию на полуторное рабочее давление.
Ремонт вала связан с уменьшением его диаметра в месте посадки рабочего колеса, появлением трещин на шейках, деформацией вала и т.д. Вал при наличии трещин заменяют. При наличии деформации вала, не превышающей 0,5 мм, его правят в холодном состоянии механическим способом, а при большей деформации его правят с подогревом.
Шейку вала, имеющую риски, задиры, овальность, протачивают и шлифуют, при условии, что уменьшение не превысит 5% номинального диаметра. Допускаемая овальность и конусообразность не должны превышать 0,02 мм.
Часто вал изнашивается в местах сальниковых уплотнений. При уменьшении диаметра вала более 5% номинальной величины (при диаметре до 50 мм) вал заменяют. При диаметре валов более 50 мм можно проводить ремонт напрессовкой на вал втулки с толщиной стенки 4-5 мм.
Рабочее колесо насоса имеет такие характерные дефекты, как коррозия лопастей, ослабление посадки на валу, выработка в шпоночных канавках. Язвины на лопастях до 1мм устраняют спиливанием, при условии, что уменьшение толщины лопастей не превысит 15% номинальной величины. Допускается наплавка поражённых мест с применением газовых горелок.
Дефектные шпоночные канавки фрезеруют под больший размер на валу и рабочем колесе с изготовлением и подгонкой новой шпонки.
Посадочное место ступицы не рекомендуют наплавлять, так как данный способ не даёт хороших результатов в связи с появлением в лопастях внутренних напряжений, которые приводят к образованию трещин. После установки и пригонки на вал нового колеса рекомендуется проводить статическую балансировку.
Наружные повреждения втулок устраняют проточкой — при этом допускается уменьшение диаметра до 20% номинального. Новые втулки напрессовывают на вал с предварительным подогревом в масле до температуры 200 С.
Втулки подшипников заменяют на новые, если зазор между ними и шейкой вала превышает четырёхкратное значение монтажного зазора, указанного в инструкции завода-изготовителя.
После окончания ремонта насос собирают, обеспечивая установленные радиальные и осевые зазоры между рабочим колесом и корпусом. Собранный насос подвергают гидравлическому испытанию на герметичность в течение 10 минут давлением 0,3 МПа, а затем проверяют его в работе.
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.