При использовании измерительных инструментов нужно стремиться к тому, чтобы погрешности измерения были минимальными, а также определять величину погрешности.
Под погрешностью измерения принято понимать разность между истинным размером и размером, полученным в результате измерения. Для судового механика прежде всего необходимо знать погрешности самих измерительных инструментов. Предельные погрешности измерений в зависимости от интервалов инструментов, их назначения и точности измерения даны в табл. 3.
Из таблицы видно, что значения предельных погрешностей при измерении штангенинструментами превышают величины отсчета в 1,5—3 раза.
Во избежание грубых ошибок необходимо следить за тем, чтобы на поверхностях штангенинструментов не было забоин, царапин, следов коррозии, которые могут повлиять на точность измерения. Рамка с нониусом должна легко передвигаться по штанге; мертвый ход микрометрического винта не должен превышать lU его оборота. При сдвигании губок штангенциркуля нулевые штрихи шкал нониуса и штанги должны совпадать, а между измерительными поверхностями губок не должно быть просвета.
Из микрометрических инструментов на судах в основном применяют для наружных измерений только микрометры с параллельными измерительными поверхностями и микроштихмасы. Микрометры удовлетворяют основным требованиям измерительной техники: дают показания независимо от направления измерительного шпинделя; имеют стабильное измерительное усилие, ограниченное пределами 700±200 гс; позволяют устанавливать и регулировать нулевое показание при сомкнутых измерительных поверхностях.
Допустимые погрешности микроштихмасов приведены в табл. 4.
Погрешности при измерении микрометрическими инструментами приведены в табл. 5.
В указанные погрешности входят как инструментальные погрешности микрометра (систематические и случайные), так и неизбежные погрешности установки и неточности отсчета. Помимо точности показаний, технические условия предъявляют требования к параллельности измерительных плоскостей и к предельному изгибу скобы микрометра при усилии 1 кгс, так как это влияет на точность показаний инструмента.
Показателями хорошего качества микрометров являются: легкое передвижение микровинта в гайке и отсутствие мертвого хода (люфта); свободное перемещение барабана по стержню при зазоре между ними, не превышающем 0,15 мм на сторону; отсутствие повреждений на измерительных поверхностях; отсутствие просвета между измерительными поверхностями пятки и винта микрометра (0—25 мм) при соприкосновении; обязательное совпадение нулевого штриха барабана с нулевым делением.
Помимо упомянутых измерительных приборов, на судах широко применяют индикаторы в сочетании с различными устройствами и приспособлениями в зависимости от характера измерений (наружных, внутренних, углов, биения цилиндрических деталей, глубины отверстий, элементов детален сложной формы и т. д.).
Индикаторы с рычажно-зубчатой передачей дают точность измерения до 0,01; 0,002 и 0,001 мм. Изготовляют их с пределами измерения 0—2, 0—3, 0—5 и 0—10 мм, а по точности — 0, I и II классов. Измерительное давление индикатора должно быть не более 250 гс. Погрешности, допускаемые при изготовлении индикатора с ценой деления 0,01 мм, показаны в табл. 6.
Показания индикатора проверяют микрометром. Разумеется, погрешности при измерениях могут значительно превосходить приборные погрешности.
Знание механиком величин погрешностей приборов и способов измерения позволяет выбирать средние, наиболее вероятные, показания, а также вносить коррективы в результаты измерений.
Под погрешностью измерения принято понимать разность между истинным размером и размером, полученным в результате измерения. Для судового механика прежде всего необходимо знать погрешности самих измерительных инструментов. Предельные погрешности измерений в зависимости от интервалов инструментов, их назначения и точности измерения даны в табл. 3.
Из таблицы видно, что значения предельных погрешностей при измерении штангенинструментами превышают величины отсчета в 1,5—3 раза.
Во избежание грубых ошибок необходимо следить за тем, чтобы на поверхностях штангенинструментов не было забоин, царапин, следов коррозии, которые могут повлиять на точность измерения. Рамка с нониусом должна легко передвигаться по штанге; мертвый ход микрометрического винта не должен превышать lU его оборота. При сдвигании губок штангенциркуля нулевые штрихи шкал нониуса и штанги должны совпадать, а между измерительными поверхностями губок не должно быть просвета.
Из микрометрических инструментов на судах в основном применяют для наружных измерений только микрометры с параллельными измерительными поверхностями и микроштихмасы. Микрометры удовлетворяют основным требованиям измерительной техники: дают показания независимо от направления измерительного шпинделя; имеют стабильное измерительное усилие, ограниченное пределами 700±200 гс; позволяют устанавливать и регулировать нулевое показание при сомкнутых измерительных поверхностях.
Допустимые погрешности микроштихмасов приведены в табл. 4.
В указанные погрешности входят как инструментальные погрешности микрометра (систематические и случайные), так и неизбежные погрешности установки и неточности отсчета. Помимо точности показаний, технические условия предъявляют требования к параллельности измерительных плоскостей и к предельному изгибу скобы микрометра при усилии 1 кгс, так как это влияет на точность показаний инструмента.
Показателями хорошего качества микрометров являются: легкое передвижение микровинта в гайке и отсутствие мертвого хода (люфта); свободное перемещение барабана по стержню при зазоре между ними, не превышающем 0,15 мм на сторону; отсутствие повреждений на измерительных поверхностях; отсутствие просвета между измерительными поверхностями пятки и винта микрометра (0—25 мм) при соприкосновении; обязательное совпадение нулевого штриха барабана с нулевым делением.
Помимо упомянутых измерительных приборов, на судах широко применяют индикаторы в сочетании с различными устройствами и приспособлениями в зависимости от характера измерений (наружных, внутренних, углов, биения цилиндрических деталей, глубины отверстий, элементов детален сложной формы и т. д.).
Индикаторы с рычажно-зубчатой передачей дают точность измерения до 0,01; 0,002 и 0,001 мм. Изготовляют их с пределами измерения 0—2, 0—3, 0—5 и 0—10 мм, а по точности — 0, I и II классов. Измерительное давление индикатора должно быть не более 250 гс. Погрешности, допускаемые при изготовлении индикатора с ценой деления 0,01 мм, показаны в табл. 6.
Знание механиком величин погрешностей приборов и способов измерения позволяет выбирать средние, наиболее вероятные, показания, а также вносить коррективы в результаты измерений.
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.