В судостроении применяют следующие виды тепловой резки: кислородную, кислородно-флюсовую, плазменную и электродуговую. Кислородная резка основана на свойстве металла сгорать в струе чистого кислорода. При кислородно-флюсовой резке в режущую струю кислорода вводят дополнительно порошкообразные флюсы, которые сгорая выделяют большое количество тепла. В процессе плазменной резки металл проплавляется мощным дуговым разрядом, сконцентрированном на малом участке поверхности разделяемого металла и удаляется из зоны реза высокоскоростным газовым потоком (рис. 79).
Рис. 79. Схема плазменной резки.
/ — источник постоянного тока; 2 — электрод из вольфрама; 3 — плазмообразующий газ (аргон, азот, воздух или смеси); 4 — сопло резака; 5 — плазма (дуга); 6 — разрезаемый металл (стрелкой показано направление реза).
При электродуговой резке расплавление металла вдоль линии реза достигается теплом электрической дуги.
Из перечисленных видов тепловой резки наибольшее распространение получила кислородная резка. Кислородную резку широко применяют при сборке корпусных конструкций. Пользуясь кислородной резкой подгоняют сопрягаемые элементы собираемых конструкций, удаляют припуски, прихватки, временные сборочные крепления, разделывают кромки соединений под сварку и корень сварных швов и др.
Из всех металлов и сплавов, применяемых в судостроении, в наибольшей степени поддаются газовой резке малоуглеродистые и легированные стали, потому что они обладают следующими свойствами:
температура их горения в струе кислорода ниже температуры их плавления;
количество теплоты, выделяемое при сгорании металла (70 % от общей потребности), обеспечивает непрерывность и устойчивость процесса;
окислы металла, образующиеся в процессе резки, находятся в жидком состоянии и могут быть удалены из зоны реза струей кислорода.
Материалы, не удовлетворяющие этим требованиям (цветные металлы, чугун, легированные стали и др.), можно разрезать только с применением кислородно-флюсовой или плазменной резки.
При кислородной резке для нагрева и расплавления обрабатываемых материалов используется химическая реакция горения в кислороде горючих газов.
Кислород — бесцветный газ без запаха и вкуса, ооладающии высокой химической активностью и способный образовывать окислы со всеми элементами, кроме инертных газов. При контакте сжатого газообразного кислорода с органическими веществами (маслами, жирами, угольной пылью и т. п.) может возникать их самовоспламенение. Поэтому, используя кислород, необходимо не допускать его контакта с легковоспламеняющимися веществами.
Кислород получают путем сжижения атмосферного воздуха и испарения из него азота. Для кислородной резки применяется технический кислород по ГОСТ 5583—78 с чистотой до 99,7 объемных процентов.
В качестве горючих газов при кислородной резке используют ацетилен и пропан-бутан, в отдельных случаях применяют природный газ и горючие жидкости (керосин и др.).
Технический ацетилен получают из карбида кальция СаС2 в результате разложения его водой в ацетиленовых генераторах. Из-за присутствия фосфористого водорода и сероводорода технический ацетилен обладает резким запахом.
Пропан-бутановая смесь получается при добыче и переработке, природных нефтяных газов, а также при переработке нефти. Пропан-бутан в сжиженном состоянии хранится в баллонах.
/ — источник постоянного тока; 2 — электрод из вольфрама; 3 — плазмообразующий газ (аргон, азот, воздух или смеси); 4 — сопло резака; 5 — плазма (дуга); 6 — разрезаемый металл (стрелкой показано направление реза).
При электродуговой резке расплавление металла вдоль линии реза достигается теплом электрической дуги.
Из перечисленных видов тепловой резки наибольшее распространение получила кислородная резка. Кислородную резку широко применяют при сборке корпусных конструкций. Пользуясь кислородной резкой подгоняют сопрягаемые элементы собираемых конструкций, удаляют припуски, прихватки, временные сборочные крепления, разделывают кромки соединений под сварку и корень сварных швов и др.
Из всех металлов и сплавов, применяемых в судостроении, в наибольшей степени поддаются газовой резке малоуглеродистые и легированные стали, потому что они обладают следующими свойствами:
температура их горения в струе кислорода ниже температуры их плавления;
количество теплоты, выделяемое при сгорании металла (70 % от общей потребности), обеспечивает непрерывность и устойчивость процесса;
окислы металла, образующиеся в процессе резки, находятся в жидком состоянии и могут быть удалены из зоны реза струей кислорода.
Материалы, не удовлетворяющие этим требованиям (цветные металлы, чугун, легированные стали и др.), можно разрезать только с применением кислородно-флюсовой или плазменной резки.
При кислородной резке для нагрева и расплавления обрабатываемых материалов используется химическая реакция горения в кислороде горючих газов.
Кислород — бесцветный газ без запаха и вкуса, ооладающии высокой химической активностью и способный образовывать окислы со всеми элементами, кроме инертных газов. При контакте сжатого газообразного кислорода с органическими веществами (маслами, жирами, угольной пылью и т. п.) может возникать их самовоспламенение. Поэтому, используя кислород, необходимо не допускать его контакта с легковоспламеняющимися веществами.
Кислород получают путем сжижения атмосферного воздуха и испарения из него азота. Для кислородной резки применяется технический кислород по ГОСТ 5583—78 с чистотой до 99,7 объемных процентов.
В качестве горючих газов при кислородной резке используют ацетилен и пропан-бутан, в отдельных случаях применяют природный газ и горючие жидкости (керосин и др.).
Технический ацетилен получают из карбида кальция СаС2 в результате разложения его водой в ацетиленовых генераторах. Из-за присутствия фосфористого водорода и сероводорода технический ацетилен обладает резким запахом.
Пропан-бутановая смесь получается при добыче и переработке, природных нефтяных газов, а также при переработке нефти. Пропан-бутан в сжиженном состоянии хранится в баллонах.
Комментариев нет:
Отправить комментарий
Примечание. Отправлять комментарии могут только участники этого блога.