Гидравлический и воздушный методы дефектоскопии.

Гидравлический — к этому методу относят гидравлические испытания поливом и наливом. Гидравлические испытания проводят на непроницаемость, герметичность и прочность материала.

Непроницаемость — способность корпусных конструкций, агрегатов, деталей и узлов не пропускать воду и другую жидкость.

Герметичность — способность корпусных конструкций, агрегатов, деталей и узлов не пропускать газообразные вещества.

Прочность — свойство материалов в определённых условиях и пределах, не разрушаясь, воспринимать те или иные воздействия (нагрузки, температурные, магнитные, электрические и другие поля).

Критерием прочности для разных случаев являются: предел пропорциональности, предел текучести, предел ползучести и др.

Испытания поливанием струёй воды под напором производят с помощью пожарного ствола. При этом диаметр выходного отверстия насадки ствола должен быть не менее 15 мм, а напор воды в шланге должен обеспечивать высоту струи воды не менее 10 метров. Струю воды направляют перпендикулярно к испытываемой поверхности и расстояние от ствола до поверхности должно быть не более 3 метров. Испытание поливанием струёй воды под напором или рассеянной струёй производят только при положительной температуре. Непроницаемость контролируют по просачиванию воды с обратной стороны.

Поливанием струёй воды испытывают иллюминаторы, люки, двери, палубные надстройки, рубки и т.д.

Испытанием наливом воды под давлением подвергают паровые котлы, цилиндровые втулки, клапанные коробки, арматуру дизелей и насосов, баллоны, коллекторы, трубопроводы, отсеки корпуса судна и т.д. У этих агрегатов и деталей перед испытанием закрывают все отверстия крышками, заглушками, пробками. Затем агрегаты и детали заполняют водой доверху и ручным гидравлическим насосом повышают давление до рабочего плюс дополнительное, регламентируемое соответствующим ГОСТом.

Механизмы (компрессоры, насосы, сепараторы, детали турбин), предназначенные для работы под давлением, или в условиях вакуума, при гидравлических испытаниях на прочность и плотность должны подвергаться пробному давлению. Величина этого давления определяется по следующей формуле:

Р_пр = (1,5 + 0,1 К) Р_р, МПа;

где   Р_пр — пробное избыточное (по манометру) давление;

Р_р — рабочее давление, МПа;

К — коэффициент (принимаемый по таблицам), в зависимости от материала и температуры рабочей среды.

Узлы и детали, работающие под давлением до 0,1 МПа, или в условиях вакуума, подвергают испытанию на прочность материала пробным давлением 0,2 МПа.

По правилам Регистра все полости деталей дизеля, подвергающиеся давлению, должны быть проверены гидравлическими испытаниями. Величину пробного гидравлического давления определяют в зависимости от максимального давления сгорания Р_.

Пробным давлением, равным 1,5Р. испытывают цилиндровую втулку, крышку и поршень со стороны камеры сгорания.

Пробным давлением, равным 2Р_р, испытывают воздушные полости корпуса пускового клапана и пускового распределителя.

Воздушный — этим методом испытывают детали воздухом на непроницаемость и герметичность. Для этого их погружают в воду и по пузырькам воздуха выявляют дефекты, или по падению давления воздуха, которое за один час не должно превышать 5% первоначального.

При воздушном испытании корпусных конструкций отсеки заполняют сжатым воздухом, давлением равным 0,02-0,03 МПа.

Все наружные швы смачивают мыльным раствором и по пузырькам определяют дефекты сварки. В зимнее время к мыльному раствору добавляют этиловый спирт или этиленгликоль.

Смотрите также:

Капиллярные методы дефектоскопии.

Магнитные методы дефектоскопии.

Радиационные методы дефектоскопии.

Звуковой и ультразвуковой методы дефектоскопии.