Грузовое устройство.

Общие сведения. Грузовое устройство на судах служит для погрузки, выгрузки и перемещения грузов. Оно включает грузовые стрелы и краны, такелаж (топенант, оттяжки, шкентель и блоки), грузовые лебёдки и механизмы изменения вылета стрелы крана, её поворота и подъёма груза.

Грузовая стрела — судовое грузоподъёмное средство. Представляет собой балку-укосину, шарнирно закреплённую нижним концом на мачте или колонне, а верхним — подвешена на тросе так, что она может поворачиваться вокруг вертикальной оси и изменять наклон. Груз поднимают и опускают с помощью лебёдки. Грузоподъёмность грузовых стрел обычно не превышает 10 т, тяжеловесных — до 300 т.

Схемы грузовой лебёдки и крана приведены на рисунках:

Техническое обслуживание и ремонт грузового устройства производят еженедельно, ежемесячно, через шесть месяцев и ежегодно.

ТО включают следующие работы:

• наружный осмотр грузовой лебёдки, крана и такелажа (топенант, оттяжки, шкентель, блоки);

• проверку уровня масла в редукторах и наличие смазки в точках смазки;

• шприцовка точек смазки;

• проворачивание лебёдки, крана в течение 1-2 минут;

• проверку состояния масла в редукторах. При наличии в отстое металлических включений необходимо вскрыть редуктор, найти и устранить причину повышенного изнашивания деталей;

• проверку состояния тормозных накладок, регулировку тормозов;

• проверку состояния резьбовых соединений;

• проверку состояния зубчатого зацепления в редукторе;

• проверку состояния подшипников лебёдки и крана;

• замену масла в редукторах лебёдки и крана производить ежегодно;

• смазку такелажа производить через каждые 3 месяца;

• смазку грузовых барабанов — через 6 месяцев.

ТО и ремонт грузового устройства по состоянию включает метод визуального контроля деталей и узлов грузового устройства (канатов, блоков, барабанов и т.п.).

Для определения остаточных толщин металлоконструкций должен применяться метод ультразвукового контроля.

Для оценки состояния зубчатых колёс и муфт должен применяться вибрационный метод.

К работам по ТО грузового устройства по состоянию относят:

• замену такелажа (топенант, оттяжки, шкентель, блоки);

• замену подшипников в редукторах лебёдки, крана, у электродвигателей, в грузовых барабанах, у кулачковых муфт.

Дефектоскопия и ремонт. При дефектоскопии грузового устройства применяют три основных вида контроля технического состояния: визуальный, ультразвуковой и вибрационный.

Фундаментную раму лебёдки, крана и стойки подшипников проверяют ультразвуковым методом с периодичностью 5 лет, так как эти элементы практически не изнашиваются.

Корпус крана. Дефекты корпуса: трещины, коррозионные разрушения металлических частей, прогибы и смятия, задиры, забоины. Трещины корпуса устраняют газовой или электрической сваркой с предварительным подогревом до 400-600°С. Коррозионные разрушения устраняют заменой частей, при уменьшении толщины стенок более чем на 30% от номинальной толщины, зачистка или наплавка — отдельных коррозионных разрушений глубиной не более 50% от номинальной толщины. Замена детали допускается при износе её на глубину более 3 мм. Задиры и забоины ликвидируют шабрением.

Редуктор. Дефекты редуктора: трещины, сплошные коррозионные разрушения с разъеданием стенок, прогибы и смятия. Трещины в редукторе устраняют газовой или электросваркой с подогревом до 400-600°С. В качестве временной меры допускают накладки.

Дефекты зубчатой передачи: выкрашивание, изнашивание посадочных мест, трещины и смятие шпоночных пазов. При наличии выкрашивания зубьев, трещин, глубиной более 1 мм, износа боковых поверхностей зубьев свыше предельно допустимых величин зубчатые колёса должны быть заменены.

Наработок на зубьях устраняют опиливанием без нарушения профиля зуба. Кромки на вершине зуба и по торцам должны быть закруглены радиусом 0,3-0,5 мм. При разрушении зубьев в виде оспин (питтинг) глубиной до 0,5 мм в количестве не более 4 точек на 1 см, зубчатые колёса и шестерня могут быть допущены для дальнейшей эксплуатации при условии, что эти разрушения образовались в течение нескольких лет эксплуатации. Если разрушение зубьев произо- шло в течение полугода, то зубчатые колёса и шестерни должны быть заменены новыми.

Валы. Дефекты валов: изнашивание шеек, их коррозия, ослабление посадочных мест, смятие шпоночных пазов, трещины и прогиб. При наличии погнутости вала со стрелой прогиба до 1 мм допускается устранение её механической обработкой, до 3 мм допускается правка в холодном состоянии, а от 3 мм до 5 мм — с применением местного подогрева: При наличии на валах трещин глубиной более 4 мм, валы должны быть заменены. Смятие шпоночных пазов устраняют фрезерованием их на больший размер и изготовлением новых шпонок.

Подшипники. Дефекты подшипников: изнашивание, растрескивание, выкрашивание, отслаивание. Дефектоскопия шарико- и роликоподшипников должна производиться совместно с деталями, сопряжёнными с ними неподвижной посадкой. После дефектоскопии подшипники качения заменяют.

Подшипники, залитые баббитом, перезаливают; изготовленные из бронзы марки БрАМЦ-10-2 можно расточить (если позволяет толщина стенки вкладышей), а вал наплавить и проточить с учётом диаметра расточенного подшипника. Если же шейки вала в хорошем состоянии, подшипники заменяют на новые, или наплавляют и растачивают (в исключительном случае). Подшипник, ослабленный в гнезде, подлежит замене.

Полумуфта кулачковая. Дефекты муфт: смятие, задиры, изнашивание рабочих поверхностей кулачков, звёздочек и зубьев, ослабление посадки полумуфт на валах, поломка кулачков и зубьев. Задиры и смятие кулачков и зубьев исправляют опиловкой и шабрением. При значительном изнашивании кулачков восстановление их толщины производят электронаплавкой с последующей обработкой на строгальном станке. Затем рабочие поверхности кулачков звёздочки пригоняют на краску по кулачкам полумуфт с точностью два-три пятна на 1 см. Боковой зазор между кулачками у отремонтированных муфт с нерабочей стороны должен быть в пределах 1,5-2 мм. Ослабление посадки полумуфт на валах устраняют электронаплавкой с последующей расточкой под посадочный размер. Полумуфты со значительным изнашиванием, трещинами, поломанными кулачками и зубьями заменяют.

Грузовой барабан и турачки. Дефекты: изнашивание поверхностей барабанов и турачек от трения тросов устраняют электронаплав- кой с последующей проточкой. Ослабление посадки турачек и барабанов на валу устраняют путём наплавки шеек валов с последующей механической обработкой.

Стопорное устройство лебёдки. Дефекты: неравномерное изнашивание тормозного шкива — полосовые ленты с трещинами и разрывами заменяют. Износ допускается не более 20% номинальной толщины. Изнашивание отверстий в шарнирах устраняют развёрткой на больший диаметр с заменой пальцев. Риски и задиры на рабочей поверхности зачищают.

Механизм поворота крана. Дефекты: ослабление посадки подшипников устраняют наплавкой постели с последующим растачиванием и запрессовкой втулки с внутренним диаметром, равным наружному диаметру подшипника, или восстанавливают эластомером ГЭН-150(B), осталиванием или хромированием с последующим шлифованием; наработок, забоины на боковых поверхностях шлицов устраняется запиловкой и зачисткой; изнашивание зубьев вал-шестерня заменяют; заусенцы, забоины зубьев устраняют запиловкой и зачисткой с проверкой по шаблону.

Тормоз механизма поворота. Дефекты: глубокие риски, изнашивание рабочей поверхности устраняют хромированием с последующим шлифованием. Срыв, смятие резьбы устраняют её калиброванием. Плунжер с трещинами, изнашиванием рабочей поверхности заменяют. Кольца с трещинами, изнашиванием рабочей поверхности и обломами заменяют. Втулку из-за ослабления посадки в стойке, рычаге и при изнашивании рабочей поверхности заменяют. Задиры и риски на рабочей поверхности втулки зачищают.

Стрела грузовая. Грузовые стрелы и детали, закреплённые на стрелах, мачтах и палубе, подвергают осмотру ежегодно. Полное освидетельствование грузового устройства проводят раз в 5 лет.

В грузовом устройстве чаще всего ремонтируют грузовые стрелы, их шпоры и блоки. Основной дефект грузовых стрел — их деформация (погибь), вмятины, трещины и поломки.

Погнутые стрелы выправляют различными способами:

1. Стрелу укладывают выпуклостью вверх на деревянные клетки высотой 1000-1200 мм, состоящие из брусьев 100 х 100 мм. В месте наибольшего прогиба подвешивают груз массой 500-1500 кг (в зависимости от диаметра стрелы и толщины её стенки). Затем выпуклую сторону стрелы нагревают газовыми горелками до температуры 700-750 С, после чего интенсивно охлаждают водой или струёй воздуха. Чтобы стрела не получила прогиба в обратную сторону, под грузом устанавливают деревянную клетку с таким расчётом, что при опускании груза на клетку, ось стрелы была бы горизонтальна. Правку проверяют по струне, натянутой вдоль оси стрелы и закреплённой у её концов.

2. Стрелу выпуклой частью укладывают на горн с горящим коксом и нагревают до температуры 780-850 С. При этом, под действием собственной массы, концы начинают опускаться, и стрела принимает горизонтальное положение. Для ускорения процесса правки на концы стрелы подвешивают груз.

Чтобы стрела не получила прогиба в обратную сторону, необходимо подставить опорные стойки с таким расчётом, чтобы её ось приняла горизонтальное положение. Контроль качества правки осуществляется по струне.

Для упрочнения дефектного участка, после правки, на район бывшей погиби кладут накладку из стали толщиной 6-10 мм, состоящую из двух половин и обваривают.

Вмятину выправляют при помощи шпильки, которую приваривают в её центре. На неё устанавливают поперечину на подкладках, навинчивают на шпильку гайку и обогревают вмятину автогеном. По мере нагрева подтягивают гайку до устранения вмятины.

В случае поломки стрелы её выкладывают на горизонтальной площадке, размечают и отрезают повреждённые участки. Затем из листовой стали изготавливают, устанавливают и вваривают внутреннюю цилиндрическую вставку, наружный диаметр которой равен внутреннему диаметру стрелы; вставляют в стрелу и приваривают; затем изготавливают из двух половин накладку, наружный диаметр которой равен диаметру стрелы, кладут на цилиндрическую вставку и обваривают.

Ремонт блоков сводится к расхаживанию тугоподвижных и замене изношенных деталей, или их восстановлению.

Стальные тросы заменяют, если в любом месте, на длине, равной восьми диаметрам троса, число лопнувших проволок превышает 10% их общего числа. После ремонта и сборки грузовое устройство испытывают на судне.

Стрелы испытывают под углом наклона к горизонту: при грузоподъёмности до 10 т — 15 градусов, а при большей грузоподъёмности — 25 градусов.

Величина пробного груза зависит от грузоподъёмности устройства. При грузоподъёмности до 20 т она равна 1,25 Р, а при 20-25 т — (Р + 5 т), более 50 т — 1,1 Р; где Р — грузоподъёмность.