Траловый лов рыбы.

Общие сведения. В промышленном рыболовстве траловый лов рыбы является одним из главных видов промысла. На его долю приходится более 55% мирового улова. В отечественном рыболовстве на долю тралового лова рыбы приходится более 70% общего улова.

Траловый флот в своём составе имеет суда различного класса: от МРБ, МРС, PC, МРТР, МРТК и др., для работы в прибрежной зоне и внутренних водоёмах, до мощных современных океанических траулеров типа СРТМ, СТР, БМРТ, РТМ, БАТМ, МРКТ, РТМ-С и др., с неограниченным районом и большой автономностью плавания. Эти суда оснащены поисковой и навигационной техникой, современными траловыми орудиями лова и приборами контроля их работы.

Траловый лов — добыча рыбы при помощи мешкообразного сетного орудия лова — трала, который буксируется за судном при помощи двух стальных тросов, называемых ваерами. Тралы подразделяют на донные и разноглубинные (пелагические), для работы с борта и с кормы. Бортовая схема траления применялась на судах старой постройки (до середины 50-х годов). Кормовая схема траления — на вновь построенных и строящихся траулерах.

Всю работу судна на траловом лове можно разделить на три основных этапа.

Первый этап — подготовка трала к спуску за борт, спуск сетной части трала, травление кабелей, отдача траловых досок. На этом этапе судно идёт малым ходом.

Второй этап — травление ваеров и траление (буксировка трала). При травлении ваеров скорость судна увеличивается до среднего-полного хода, а в конце их вытравливания, ход судна уменьшают до малого, для предупреждения рывка трала в момент полного затормаживания барабанов лебёдки (при большой инерции судна ваера могут не выдержать рывка и лопнуть).

Продолжительность траления зависит от концентрации рыбы. При тралении скорость судна близка к полному ходу.

Третий этап — выборка ваеров, приём траловых досок, выборка кабелей и сетной части трала, подъём кутка с уловом, выливка улова.

При выборке ваеров скорость судна снижается до самого малого хода. Перед выборкой последних 100 м ваеров скорость судна на 1,5-2 минут увеличивают для того, чтобы сконцентрировать рыбу в кутке трала. Во время приёма траловых щитов (досок), выборки кабелей, сетной части и подъёма кутка с уловом судно идёт малым ходом.

Для спуска и подъёма трала на траулере устанавливают траловый комплекс. В зависимости от типа траулера на нём устанавливают многооперационные траловые лебёдки, имеющие несколько барабанов для выполнения всех операций тралового лова; операционные лебёдки (ваерные, кабельные, вытяжные (гиневые)), имеющие один барабан и предназначенные для выполнения одной промысловой операции, а также вспомогательные промысловые механизмы и устройства (промыслово-грузовые лебёдки, подвесные блоки, ролы, краны, лебёдка для электрокабеля сетевого зонда).

Все лебёдки, входящие в траловый комплекс, по конструкции близки между собой, поэтому для примера на рисунке 4.1 приведена кинематическая схема ваерной лебёдки с одним барабаном типа HKW производства Германии, предназначенной для травления и выборки ваеров (РТМ-С типа «Прометей»), а на рисунке 4.2 — кабельно-вытяжной двухбарабанной лебёдки ЛЭТР-9, предназначенной для выборки кабелей и вытяжных концов. Все промысловые лебёдки имеют привод электрический или гидравлический.

Техническое обслуживание. Ответственность за техническое состояние траловой лебёдки возложена на четвёртого механика, за электрическую часть — на электромеханика. ТО ваерной, кабельно-вытяжной лебёдок проводят ежедневно, еженедельно, ежемесячно и ежегодно.

При ежедневном обслуживании — осматривают лебёдку, удаляют посторонние предметы, находящиеся вблизи движущихся частей. Очищают открытые неокрашенные части лебёдки от грязи, влаги и коррозии и наносят на них смазку. Проверяют укладку ваеров на барабанах лебёдки, ваероукладчик, убеждаются в отсутствии задиров на деталях и в плавности перемещений каретки. Заполняют колпачковые маслёнки смазкой, затем проворачивают лебёдку вхолостую электродвигателем (гидромотором).

При еженедельном — проверяют наличие масла в редукторе, по необходимости доливают его до нормального уровня.

Зубчатые редукторы летом заполняют трансмиссионным маслом ТАП-15 с присадкой ОТП, а зимой — трансмиссионным маслом ТС-10-СТП с присадкой ОТП. Червячные редукторы заполняют летним автотракторным маслом 542-50.

При ежемесячном обслуживании — проверяют крепление лебёдки к судовому фундаменту и отдельных узлов, и деталей между собой. Убеждаются в отсутствии трещин и других дефектов на деталях лебёдки, очищают от грязи и попавшей смазки поверхности тормозных лент и шкивов.

Производят смазку согласно карте смазки. Осматривают состояние окраски деталей лебёдки. Места с повреждённой окраской зачищают и окрашивают штатной краской. Проверяют работу лебёдки и системы управления по прямому назначению. При необходимости производят регулировку гидросистемы управления.

При ежегодном: два раза в год (весной и осенью) сливают масло из редукторов, барабанов, промывают их и заливают чистым маслом согласно карте смазки, заменяют рабочую жидкость гидросистемы управления. Два раза в год промывают фильтр и всю гидросистему (в случае её загрязнения). Проворачивают приводы и убеждаются в их исправности. Частично разбирают, промывают и осматривают детали и узлы лебёдки и приводов. Убеждаются в отсутствии трещин, изнашивания и других дефектов.

Дефектоскопия и ремонт. К характерным дефектам траловых лебёдок можно отнести:

• изгибы ваерных и промежуточных валов, задиры и вмятины, риски на поверхности вала, разбивка шпоночных пазов, забоины резьбы;

• изнашивание, растрескивание, выкрашивание, отслаивание антифрикционного слоя подшипников;

• изнашивание рабочих шеек ваерных и промежуточных валов, турачек, зубчатых муфт, поверхностей барабанов от трения ваеров; деталей тормозных устройств — колодок, пружин; деталей ваероукладчика — направляющего вала, каретки, вертикальных и горизонтальных ролов.

При дефектоскопии должны быть выполнены следующие работы:

• внешний осмотр узлов и деталей с целью выявления коррозии, трещин, забоин, погнутостей и т.п.;

• измерения зазоров в узлах трения;

• определение величины биения шеек валов;

• проверка валов ультразвуковой дефектоскопией или другими методами (магнитная, люминесцентная, цветная дефектоскопия) на отсутствие трещин.

Результаты дефектоскопии заносят в дефектно-технологическую ведомость или паспорт ремонта (акт дефектоскопии).

Ремонт деталей или их изготовление производят по эскизам или чертежам.

Обнаруженные задиры и вмятины на валу устраняют, а шейки вала шлифуют. Отдельные риски на поверхности вала устраняют шабрением, неглубокие риски — при помощи мелкой наждачной бумаги.

При изнашивании узла вал-подшипник зазор между вращающимся валом и поверхностью подшипника не должен превышать максимального зазора.

В практике допускается проточка шеек валов без их пересчёта на прочность в пределах 95% номинального размера. Если вал изогнут, то крышку подшипника «водит». Изгиб вала проверяют на биение индикатором или рейсмусом. Допустимая стрелка прогиба на 1 м длины для валов с частотой вращения более 500 мин"1 не должна превышать 0,2 мм, а с частотой вращения менее 500 мин-1 — 0,3 мм. Предельная величина прогиба 0,6 мм — для валов с частотой вращения менее 500 мин, и 0,4 мм — для валов с частотой вращения более 500 мин. В случае превышения указанных величин вал правят.

При необходимости восстановления шеек вала до номинального диаметра их протачивают и наплавляют с последующей термической и механической обработкой.

При незначительных наработках на кулачковых муфтах, кулачках грузового барабана, зубьях зубчатого венца грузового барабана и зубчатых муфт их зачищают и расхаживают. При значительных наработках производится наплавка и механическая обработка. Изношенные места турачек наваривают и протачивают.

Ремонт тормозов заключается в замене изношенной тормозной ленты, главной и вспомогательной пружин и других деталей.

В случае попадания на ленту масла его удаляют, промасленные места прокаливают, а тормозной шкив обезжиривают и протирают насухо ветошью.

Ремонт ваероукладчика. При сильном изнашивании, трещинах, глубоких забоинах и задирах ходовой винт заменяют, незначительные забоины и задиры на нём зачищают и шлифуют. Сильно изношенный поводок заменяют. При установке новых поводков, прежде всего, нужно проверить, свободно ли поводок переходит из одной нарезки в другую и имеется ли зазор между поводком и нерабочей стороной нарезки.

Параллельность направляющих каретки определяют по зазорам в ее направляющих втулках. Передвижение каретки по направляющим (вручную, при снятом поводке и без ваера) должно быть плавным, без прихватов и заеданий.

Поверхность направляющих каретки должна быть чистой, забоины и задиры следует зачистить и отшлифовать, изношенные направляющие втулки каретки заменить. Проверить лёгкость вращения ролов на осях и состояние их подшипников, изношенные ролы и подшипники заменить.

Болты, шпильки и гайки не должны иметь трещин, надрывов и расслоений металла. Допускается устранять опиловкой отдельные забоины, задиры и вмятины на головках и торцах гаек и шпилек.

В болтах и винтах смещение оси резьбы по отношению к оси гладкой части стержня не должно выходить за пределы допускаемых величин, по отношению к наружному диаметру резьбы.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы не допускаются.

Центрирующие штифты, шплинты, опорные шайбы и установочные болты при капитальном и среднем ремонтах подлежат обязательной замене.

Шпонки должны быть плотно пригнаны по пазам сопрягаемой детали. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между боковыми поверхностями шпонки и пазами детали. Ширина окончательно обработанного шпоночного паза не должна превышать 10% размера по чертежу.

Перекос шпоночных пазов на валах, колёсах, шестернях, барабанах и муфтах относительно их осей не должен превышать 0,05 мм на 100 мм длины.

Резиновые манжеты, войлочные уплотнительные кольца и уплотнительные прокладки должны соответствовать требованиям чертежей.

Подшипники качения при ремонте должны быть очищены, промыты и тщательно осмотрены. При осмотре рекомендуется применять лупу пяти- или семикратного увеличения, после промывки должны вращаться от руки, без заедания, и иметь незначительный шум.

На рабочих поверхностях подшипников не допускаются тёмные пятна или раковины, забоины, вмятины, глубокие риски, царапины, выкрашивание и шелушение.

На монтажных поверхностях подшипника допускают:

• выработку не более 60% рабочей поверхности;

• следы зачистки мелких забоин и ржавчины;

• мелкие единичные риски, охватывающие 2/3 окружности кольца, длиной каждая не более 1/2 окружности;

• черноту размером не более 10% площади шлифованной поверхности.

При ослаблении посадки подшипников разрешается восстановить посадочные гнёзда корпуса или шейки вала хромированием, применением эластомера (ГЭН-150 В) по ТУП-651-69, и другими методами.

Пружины, имеющие трещины, коррозийные раковины, остаточную деформацию на длине не более 2%, подлежат замене.

Восстановление изношенных деталей гальваническими покрытиями производят по ГОСТ 5.9048-71.